Ortak bir endüstriyel bileşen olarak, Metal damgalama parçaları otomobiller, elektronik, ev aletleri, havacılık vb. Dahil olmak üzere birçok sektörde yaygın olarak kullanılır. Bu endüstrilerde, metal damgalama parçaları genellikle yüksek sıcaklık, nem, korozyon vb. Gibi farklı çevresel koşullara dayanmalıdır, bu nedenle dayanıklılıkları performanslarını değerlendirmek için önemli bir kriter haline gelmiştir. Metal damgalama parçalarının dayanıklılığı, kullanılan malzemeler, üretim süreci, yüzey işlemi ve diğer faktörlerle yakından ilişkilidir.
Metal damgalama parçalarının dayanıklılığı, kullanılan malzemelerle yakından ilişkilidir. Ortak damgalama malzemeleri arasında karbon çeliği, paslanmaz çelik, alüminyum alaşım vb. Örneğin, paslanmaz çelik malzemeler güçlü korozyon direncine sahiptir, bu nedenle nemli veya aşındırıcı bir gaz ortamında, paslanmaz çelik damgalama parçaları performanslarını ve görünümlerini uzun süre koruyabilir. Bununla birlikte, karbon çelik malzemeleri için, yüksek mukavemetlerine rağmen, nemli bir ortamla karşılaşırken veya kimyasallarla temas ederken paslanmaya eğilimlidirler, bu da yapısal mukavemette bir azalmaya neden olurlar. Bu nedenle, malzeme seçerken, belirli kullanım ortamının gereksinimlerini dikkate almak ve uygun metal malzemeleri seçmek gerekir.
Metal damgalama parçalarının üretim sürecinin de dayanıklılıkları üzerinde önemli bir etkisi vardır. Damgalama işlemi, bunları oluşturmak için metal malzemelere basınç uygular, böylece işlem parametrelerinin kontrolü çok önemlidir. Damgalama işlemi sırasında kesin sıcaklık ve basınç korunmazsa, metal damgalama parçalarının yüzeyinde küçük çatlaklara veya kusurlara neden olabilir, bu da daha sonraki korozyon veya hasar için başlangıç noktası haline gelebilir. Ek olarak, bazı metal damgalama parçalarının, mekanik özelliklerini ve oksidasyon direncini geliştirmek için tavlama ve söndürme gibi daha fazla ısıl işlem işlemine tabi tutulması gerekir. Isıl ile tedavi edilen metal damgalama parçaları genellikle daha iyi yorgunluk direncine ve korozyon direncine sahiptir ve farklı çevresel koşullar altında daha dayanıklıdır.
Belirli bir ortamda metal damgalama parçalarının dayanıklılığı da yüzey işlem teknolojisi ile yakından ilişkilidir. Damgalama parçalarının korozyon direncini ve aşınma direncini iyileştirmek için, birçok metal damgalama parçası galvanizleme, elektrolizasyon veya püskürtme gibi yüzey işlem süreçlerine girecektir. Galvanizasyon, parçaları damgalama yüzeyinin paslanmasını etkili bir şekilde önleyebilir ve özellikle nemli ve deniz ortamlarında servis ömrünü uzatabilir. Elektrokaplama tabakası metal yüzeyin sertliğini artırabilir ve aşınma direncini ve oksidasyon direncini artırabilir. Buna ek olarak, püskürtme işlemi, estetik ve korozyon direnci için yüksek gereksinimlere sahip bazı uygulama senaryoları için uygun olan daha iyi görünüm ve koruyucu katman sağlayabilir. Bu yüzey tedavi teknolojilerini seçerken, şirketlerin kullanım ortamına ve metal damgalarının fonksiyonel gereksinimlerine dayanarak makul seçimler yapmaları gerekir.
Yüksek veya düşük sıcaklıklı ortamlarda kullanılması gereken metal damgalar için sıcaklık direnci de özellikle önemlidir. Genel olarak konuşursak, metal damgalar, yüksek sıcaklıklarda termal genişleme yaşayabilir, bu da boyut değişikliklerine neden olabilir, bu da eşleşen doğruluklarını etkiler. Düşük sıcaklık ortamları, metali kırılgan hale getirebilir, bu da kırık veya damgalara zarar verebilir. Bu nedenle, bu özel ortamlarda kullanılan damgalar için, uygun malzemeler seçmek ve uygun ısıl işlem yapmak, aşırı sıcaklık koşulları altında normal olarak çalışabilmelerini sağlamanın anahtarıdır.
Metal damgaların dayanıklılığı, kullanım sırasında taşıdıkları yüklerle de yakından ilişkilidir. Gerçek uygulamalarda, damgaların genellikle sıkıştırma, gerilim veya burulma gibi farklı mekanik yüklere dayanması gerekir. Tasarım ve imalat uygunsuzsa, uzun süreli yorgunluk birikimi nedeniyle damgalar çatlayabilir veya deforme olabilir ve hizmet ömrünü etkiler. Bu nedenle, makul tasarım ve süreç akışı sadece damgaların gücünü ve sertliğini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda iş sırasında kayıplarını etkili bir şekilde azaltabilir.
